La impresión 3D ofrece múltiples posibilidades para la industria del calzado gracias a que no limita la creatividad, exclusividad y personalización; aunque la Argentina dio en 2016 sus primeros pasos en esa dirección, por diversos motivos se relegó en la actualidad a acotadas tiradas de piezas sueltas, como tacos y suelas.

Hace unos años, era algo casi experimental. Sin embargo, con marcha lenta pero segura, ya se convirtió en la tendencia que revolucionará esta actividad. Permitiéndole, en los próximos cinco años, acusar un crecimiento anual del 19,5%.  

Cada vez más pasarelas cuentan con al menos un modelo de zapatos de este estilo. Muchas de estas perlitas se encuentran con solo echar una mirada a las últimas semanas de la Moda de Milán y de París. 

Incluso, Elon Musk apuesta por esta innovación. Financia la startup alemana Zellerfeld que diseña e imprime calzado para varias marcas.

Sucede que la tecnología aditiva permite a este sector lograr dos de sus grandes metas. Por un lado, evolucionar hacia el confort del cliente por medio de la customización. También, fabricar modelos de acuerdo a la morfología de cada pie por medio del escaneo. Por el otro, facilita el respeto por el ambiente pues reduce los desechos  y  aprovecha los materiales reciclados.  

Este tipo de impresión es un proceso asistido por ordenador o CAD. Plasma objetos capa a capa. “En los primeros tiempos, solo se trabajaba con plástico. La investigación conjunta de ingenieros electrónicos, mecánicos y químicos permite ya manipular casi cualquier recurso, desde metal a cemento”, recalca Gustavo Rodríguez, director de Ingeniería Industrial en el ITBA.    

Por su flexibilidad, precisión y velocidad se la emplea en el diseño de prototipos en horas. Según los expertos, se modela 10 veces más rápido en 3D que con los procesos tradicionales de Investigación y Desarrollo (I+D). Sin olvidar que su costo es cinco veces menor.

Ganancias multimillonarias

Se le debe sumar a esas cualidades el hecho que las materias primas empleadas son cada vez más confiables y duraderas. Por ello su empleo se extendió a casi todos los campos de la producción.

La consultora estadounidense de investigación SmarTech Analysis publicó su primer informe sobre el mercado 3D del calzado. Para 2030, proyecta una utilidad de US$ 8.000 millones de dólares. Los distintos componentes (suelas, capellada y entresuela) generarían este año más de US$ 1.000 millones. 

Cabe destacar que esta actividad es la única donde esta herramienta se aplica de manera rentable para la fabricación en masa. En la actualidad y a nivel mundial, sus ingresos representan 0,3%. Se augura que esta cifra alcance a 1,5% de la facturación total en 2029. De concretarse estas estimaciones, este mercado encabezaría la plaza mundial de impresión 3D.   

“La diseñadora holandesa Iris Van Herpen fue la primera en incursionar, en desfiles,  con este tipo de calzado. Luego Adidas, Nike y New Balance lanzaron líneas deportivas personalizadas. Obviamente, se manufacturan con moldes de inyección”, marca Irene Presti, fundadora y miembro de la Comisión Directiva de la Cámara Argentina de Impresión 3D (CAMAR3D). 

Hasta 2022, fue un instrumento exclusivo  de la moda atlética para la competición de alto rendimiento. En este sentido, Adidas fue una de las pioneras. En 2018, desarrolló Futurecraft 4D con entresuela impresa. 

Al mismo tiempo, la técnica aditiva permitió a esa compañía reducir sus desechos.  Al imprimir sus productos, utiliza 50% menos plástico reciclado para sus capelladas.

Otro precursor fue Reebok en asociación con BASF.  Esta alianza permitió el  empleo de poliuretano líquido.   

Avanzada deportiva

Desde 2017, la impresión 3D en la indumentaria deportiva avanzó a paso firme. Llegó a tal punto que el concurso Purmundus Challenge 2021 fue ganado por las zapatillas de ballet de Act'ble. Estas duran cinco veces más que las tradicionales y reducen el dolor físico de las bailarinas.

“A pesar de que se avanzó, el material utilizado no da la sensación de lujo. No es tan adecuado, por ejemplo, para diseñar un par de stilletto de charol. Desde lo estético, es aún más apto para lo deportivo”, señala Adrián Wright, director de la escuela de calzado del mismo nombre.  

En el 2022, se abrió una nueva plaza. Entonces, Balenciaga apostó por el printed de un mocasín ultrafino (Space). Ahora, Dior se adhirió a esta corriente. Relanzó en 3D un clásico para hombres: el Carlo Derby. Este se reveló durante su desfile otoño- invierno 2023 en la Semana de la Moda de París.      

 “Esta casa de alta costura no solo reversionó un diseño tradicional agregándole una lengüeta y cordones, sino que innovó en la forma de manufacturarlo con la técnica aditiva”, comenta Paola Medina Mattezzi, profesora de la Carrera de Diseño Industrial de la Universidad de Palermo (UP). 

El “Carlo Derby” fue primero escaneado en 3D para convertirlo en un archivo en igual extensión. Se ejecutó en una impresora SLS empleando 80% de materiales reutilizables. 

“Cada par de zapatos, tardó 12 horas en imprimirse. Por eso esta metodología es ideal para líneas exclusivas, de cantidad limitada ya que una impresora puede solo producir dos pares por día”, agrega Medina Mattezzi.

En tanto, Wright recuerda cuánto evolucionó esta tecnología en los últimos tiempos. “Hace cinco años, se tardaba 8 horas en imprimir 1 cm3. En la actualidad, se progresó muchísimo. Sin embargo, aún una empresa de calzado no puede funcionar a ese ritmo”, añade.   

En su estudio, SmartTech revela que en Asia se lleva a cabo gran parte de los servicios de creación de prototipos y manufactura de este tipo de calzado. “Estas fábricas se llaman granjas. Se pueden instalar entre 100 o 300 de estas impresoras en un local o un departamento chico. Por ahí, todas construyen una misma piecita todo el tiempo”, explica el director del ITBA. 

Experiencia Argentina

A nivel local, Ricky Sarkany presentó dos pares de zapatos femeninos en 3D en el Fashion Day de 2016: “Perspectiva” y “Sueños”. Fueron el resultado del trabajo conjunto con Sebastián Turk y Martín Escochoyez, diseñadores y modeladores. Trideo los imprimió. Esta compañía se dedica tanto a las distintas ramas del 3D como a la producción de impresoras de este tipo. Después de esta experiencia, el mercado nacional se redujo a tiradas esporádicas de tacos y hormas.  

“Actualmente, nadie está imprimiendo calzado en Argentina. Se volcaron más a los accesorios como carteras y joyería. A nivel local tenemos un punto débil: pocas personas se capacitan en el manejo de este software”, puntualiza Presti, quien es también CEO de Irenepresti.net.

Sin duda, el mayor atractivo de esta fase del 3D es la posibilidad de trabajar con materiales novedosos y eliminar los costos propios de los procesos de prueba y error de I+D.  “Este método acelera mucho el proceso de modelado. Baja, por ejemplo, este procedimiento de seis meses a 20 días”, subraya Rodríguez.

Al mismo tiempo, es un procedimiento sustentable. “No deja desperdicios porque la impresora emplea solo lo necesario. Esto no sucede en la fabricación tradicional. Al cortar un zapato, siempre hay sobrantes”,  advierte Medina Mattezzi.

La aplicación de un solo material TPU (poliuretano termoplástico) para las zonas de agarre y amortiguación facilita su  posterior reciclado. “Hoy por hoy, la impresión 3D es monomaterial. Más que nada, el éxito de este calzado depende de su materia prima. En general, se consigue en el país resinas rígidas. Estos diseños deben ser de capellada blanda”, enfatiza la profesora de la UP.

Según SmarTech, la reacción de fotopolimerización es la más utilizada en la producción en masa. Se la concibe tanto como tradicional (SLA/ DLP) como "sin capas". Para el 2029, la demanda mundial de estos materiales de impresión alcanzará las 3.700 toneladas métricas, solamente en este sector.

Ventajas y beneficios

Otro beneficio del 3D es la ligereza que aporta al bien final. Deben ser mucho más livianos que los zapatos tradicionales. Se reduce así la fatiga de los pies.  

“El éxito de estos productos radicará en su customización”, afirma Gustavo Rodríguez. Permite personalizar al máximo cada diseño adoptándolo no solo a los gustos del consumidor sino a sus necesidades.

No obstante ello, la situación económica local impide el pleno empleo de esta metodología. En consecuencia, un par de zapatos impresos en 3D costaría más de US$ 300 en la Argentina.

Un dato interesante es que con este método se crean plantillas personalizadas para cada pie. Proporcionan un soporte adicional para zonas específicas. De esa forma reduce el dolor y la fatiga al caminar.

Con el boom de las ventas online, surgen muchos problemas con las tallas. Una solución sería el escaneado 3D. Se fotografía el pie del cliente en tres dimensiones para luego enviarla al fabricante. De este modo se confeccionan hormas completamente customizadas. 

De por sí, las piezas finales son una oportunidad de negocio en sí mismo. “Mandamos a imprimir tacos y plataformas hace poco. La idea es realizar junto a nuestros alumnos maquetas de diseños que se producirán luego en otros materiales”, comenta el director de la escuela de calzado.

La investigación de SmarTech Analysis indica que estas impresiones representan el 34% de los ingresos asociados a la actividad. Se estima que aumentarán hasta 54%. Incluso, la fabricación de suelas en 3D arrojará los ingresos más importantes. Acusaría una tasa de incremento del 24% por año. De ser así, totalizaría US$ 1.500 millones para 2030.  

En su mayoría, estas aplicaciones son gratuitas. Es más, ya la plataforma beta abierta de Zellerfeld ofrece sin restricciones 15 diseños exclusivos. “En un futuro cercano, cualquier individuo que cuente con una impresora y con una aplicación en el teléfono para escanear sus pies, escogerá un modelo de una base de datos e imprimirá en 3D su propio calzado”, finaliza Wright.