Un total de 318 robots inteligentes realizan el 95% de las operaciones de soldadura en el sector de armado de carrocerías, en el marco de la transformación hacia la industria 4.0 de la planta de Pacheco de la empresa Ford, donde se fabricará el nuevo modelo de la pick up Ranger una vez que culmine el período de pruebas que comenzó esta semana.
"La inversión para el nuevo modelo de Ranger fue por 660 millones de dólares, aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores", indicó el presidente de Ford Argentina, Martín Galdeano.
La planta de Ford en Pacheco se encuentra ubicada en un predio de más de un millón de metros cuadrados de superficie y comprende todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros.
Desde Ford, ante una consulta de Télam, aclararon que con la transformación de la planta "todo el personal de planta Pacheco fue capacitado para operar una planta 4.0, digitalizada y conectada".
"Muchos de estos colaboradores, han pasado a operar robots automáticos y sistemas de control de calidad digitalizados e inteligentes. En total, se han brindado unas 40.000 horas de entrenamiento y capacitación", precisaron.
Remarcaron que "no hemos reducido la cantidad de empleados" y que "hemos re-capacitado a nuestros empleados para trabajar de maneta integrada con las nuevas tecnologías y procesos".
Las pruebas de manufactura 4.0 en la planta comenzaron en estas semanas y "se extenderán hasta el lanzamiento de la nueva generación de la pick-up Ranger durante el segundo semestre del año".
Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70%, con un máximo de 110.000 unidades al año; la línea de montaje final es dos veces y media mayor a la anterior y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica.
La planta de estampado tiene una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2,500 toneladas, el doble de la anterior.
En el sector de armado de carrocerías, con la instalación de los 318 robots inteligentes, nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos y controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores- que permite maximizar la productividad de la planta.
Más de mil cámaras, sensores y dispositivos ubicados a lo largo de las líneas de producción, monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el patrón de calidad del producto final.
Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.
La ergonomía, seguridad y bienestar de los trabajadores fue una "prioridad a la hora de planificar esta importante transformación", indicaron desde la empresa para señalar que se instalaron manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente.
